Stromstärke richtig wählen – nach Material, Dicke & Verfahren

Was die Stromstärke beim Schweißen bewirkt

Die Stromstärke (gemessen in Ampere, A) ist der wichtigste Stellhebel beim Schweißen. Sie bestimmt, wie viel elektrische Energie in den Lichtbogen fließt und damit, wie viel Wärme ins Werkstück eingebracht wird.

Vereinfacht gilt: mehr Strom = mehr Wärme = tieferer Einbrand und höhere Abschmelzleistung.

Diese Wärme muss zum Werkstück passen:

• Zu wenig Strom: Der Lichtbogen bringt nicht genug Energie ein. Das Material schmilzt nicht richtig auf, der Zusatzwerkstoff „liegt nur oben auf", ohne sich zu verbinden – es entstehen Bindefehler und mangelnder Einbrand. Die Naht ist zwar optisch da, aber mechanisch schwach.
• Zu viel Strom: Es wird zu viel Material aufgeschmolzen. Bei dünnem Blech droht Durchbrand (ein Loch), bei dickerem Material entstehen Einbrandkerben am Nahtrand, starke Spritzer und großer Verzug durch die hohe Wärmeeinbringung.

Die richtige Stromstärke liegt also im Fenster dazwischen: genug Energie für sicheren Einbrand und Verschmelzung, aber nicht so viel, dass das Material leidet.

 

Wärmeeinbringung und Streckenenergie

Entscheidend ist nicht nur der Strom allein, sondern die Wärmeeinbringung pro Nahtlänge (Streckenenergie). Sie ergibt sich aus Stromstärke, Lichtbogenspannung und Schweißgeschwindigkeit. Das bedeutet: Du kannst dieselbe Wärme über mehr Strom bei höherem Tempo oder weniger Strom bei langsamerem Tempo einbringen. In der Praxis stellst du zuerst einen sinnvollen Strom zur Materialdicke ein und regelst dann über die Geschwindigkeit fein.

 

Warum die Materialdicke der Ausgangspunkt ist

Dickeres Material leitet mehr Wärme ab und braucht mehr Energie, um auf Schmelztemperatur zu kommen – also mehr Strom. Dünnes Material ist schnell durchgeschmolzen und braucht wenig Strom. Deshalb ist die Materialdicke die erste Größe, an der du dich orientierst. Bei sehr dicken Bauteilen stößt „einfach mehr Strom" aber an Grenzen (Verzug, Nahtqualität) – dann wird die Fuge vorbereitet (V-/Y-Naht) und in mehreren Lagen geschweißt.

 

Die wichtigsten Einflussgrößen

Die Stromstärke hängt nie nur von einem Faktor ab. Diese Größen spielen zusammen:

• Materialdicke: Grundgröße – dicker = mehr Strom.
• Werkstoff: Aluminium leitet Wärme sehr gut (braucht mehr Strom), Edelstahl schlecht (eher weniger als Baustahl).
• Elektroden-/Drahtdurchmesser: Größerer Durchmesser verträgt und braucht mehr Strom.
• Schweißposition: Wanne (waagerecht) verträgt mehr Strom; steigend, fallend und über Kopf brauchen weniger, damit das Schmelzbad nicht wegläuft.
• Nahtart & Lage: Wurzellage eher weniger Strom, Fülllagen mehr.
• Fugenvorbereitung: Vorbereitete Fugen bei dickem Material erlauben kontrolliertes Mehrlagenschweißen.
• Schutzgas (bei WIG/MAG): beeinflusst Lichtbogen und Einbrandcharakteristik.
  Verfahren: WIG, MIG/

Stromart & Polung (DC/AC, Plus/Minus)

Neben der Höhe des Stroms zählt auch seine Art:

• Gleichstrom (DC): Standard für die meisten Anwendungen bei Stahl und Edelstahl (WIG, MIG/MAG, E-Hand).
• Wechselstrom (AC): wichtig beim WIG-Schweißen von Aluminium – der Wechsel der Polung bricht die zähe Oxidschicht auf.
• Polung (DC): Der Anschluss am Plus- oder Minuspol verschiebt die Wärme zwischen Elektrode und Werkstück.
  • Beim WIG wird meist mit Elektrode am Minuspol (DC−) geschweißt – die Wärme liegt stärker im Werkstück, die Wolframelektrode bleibt kühler
  • Bei MIG/MAG liegt der Draht üblicherweise am Pluspol.
  • Bei E-Hand hängt die Polung vom Elektrodentyp ab (basische Elektroden meist Pluspol) – hier gilt: Datenblatt beachten.
    

Die Polung beeinflusst den Einbrand, ändert aber nichts an der grundsätzlichen Logik „Dicke bestimmt den Strom".

Die Faustregeln im Überblick

• Stahl (verfahrensübergreifend): ca. 30–45 A pro Millimeter Material- bzw. Elektrodendurchmesser.
  
• Aluminium: wegen der hohen Wärmeleitung ca. 20–30 % mehr Strom als bei Stahl gleicher Dicke.
  
• Edelstahl: leitet Wärme schlechter → eher etwas weniger Strom als Baustahl, dafür sauber und zügig arbeiten (Wärme niedrig halten).
  
• E-Hand: Strom richtet sich primär nach dem Elektrodendurchmesser (ca. 30–45 A pro mm Ø).

Richtwerte WIG (TIG)

Diese Faustregeln liefern den Startwert – die Tabellen unten machen ihn konkret.

WIG eignet sich besonders für dünne Bleche und präzise Nähte. Der Strom wird direkt am Gerät eingestellt; der Zusatzstab wird von Hand zugeführt.

Materialdicke	Stahl / Edelstahl (DC−)	Aluminium (AC)
1,0 mm	ca. 30–50 A	ca. 40–60 A
1,5 mm	ca. 50–70 A	ca. 60–90 A
2,0 mm	ca. 70–90 A	ca. 90–120 A
3,0 mm	ca. 90–130 A	ca. 120–160 A
4,0 mm	ca. 120–160 A	ca. 160–200 A
5,0 mm	ca. 150–200 A	ca. 190–240 A
6,0 mm	ca. 180–230 A	ca. 220–280 A

Orientierung: WIG-Stahl rund 30–40 A pro mm; Aluminium etwa 20–30 % höher und mit Wechselstrom (AC). Bei Edelstahl im unteren Bereich bleiben und die Wärme gering halten.

Richtwerte MIG/MAG

Beim MIG/MAG ist die Stromstärke direkt an den Drahtvorschub gekoppelt: Mehr Vorschub bedeutet mehr Strom. Moderne Geräte mit Synergie-Steuerung stellen den passenden Strom zur gewählten Materialdicke/Drahtstärke automatisch ein. Die folgenden Werte gelten für Stahl mit Argon-CO₂-Mischgas bzw. Aluminium mit Argon.

Materialdicke	Stahl (MAG)	Aluminium (MIG)	typ. Drahtdurchmesser
1,0 mm	ca. 40–70 A	ca. 60–90 A	0,8 mm
1,5 mm	ca. 60–90 A	ca. 80–110 A	0,8 mm
2,0 mm	ca. 70–120 A	ca. 90–140 A	0,8–1,0 mm
3,0 mm	ca. 110–160 A	ca. 130–180 A	1,0 mm
4,0 mm	ca. 150–200 A	ca. 170–220 A	1,0–1,2 mm
6,0 mm	ca. 190–260 A	ca. 220–290 A	1,2 mm
8,0 mm und mehr	ca. 250 A und mehr (meist mehrlagig)	ca. 280 A und mehr	1,2 mm und mehr

Ab etwa 4–6 mm wird meist mehrlagig geschweißt, oft mit Fugenvorbereitung. Der Drahtdurchmesser sollte zur Materialdicke passen – dünner Draht für dünnes Blech, dickerer Draht für kräftige Bauteile.

Richtwerte E-Hand (Stabelektrode)

Beim E-Hand-Schweißen bestimmt vor allem der Elektrodendurchmesser den Strombereich. Die Elektrode wiederum wählst du nach der Materialdicke.

Elektroden-Ø	Strombereich	ungefähr geeignete Materialdicke
2,0 mm	ca. 40–70 A	ca. 1,5–3 mm
2,5 mm	ca. 60–100 A	ca. 3–5 mm
3,2 mm	ca. 90–140 A	ca. 4–8 mm
4,0 mm	ca. 140–190 A	ca. 6–12 mm
5,0 mm	ca. 180–250 A	ab ca. 10 mm

 

Orientierung: rund 30–45 A pro mm Elektrodendurchmesser. Wurzellagen und Zwangslagen (steigend/über Kopf) eher im unteren Bereich, Fülllagen in der Wanne im oberen. Basische Elektroden werden tendenziell etwas höher gefahren als rutile – die genaue Empfehlung steht auf der Elektrodenverpackung.

Material-Besonderheiten

Un-/niedriglegierter Stahl (Baustahl)

Der „Normalfall", auf den sich die Faustregel 30–45 A/mm bezieht. Gut gutmütig, breites Einstellfenster.

Edelstahl (rostfrei)

Leitet Wärme schlechter und dehnt sich stärker aus. Tendenziell etwas weniger Strom als bei Baustahl, zügig arbeiten und die Wärme niedrig halten, um Verzug und Anlauffarben zu begrenzen. Bei WIG im unteren Bereich der Stahl-Tabelle bleiben.

Aluminium

 Leitet Wärme sehr gut und braucht deshalb bei gleicher Dicke mehr Strom als Stahl – gerade zu Beginn der Naht, bis das Bauteil warm ist. Bei dicken Teilen hilft Vorwärmen. WIG-Aluminium wird mit Wechselstrom (AC) geschweißt. Rechne grob mit 20–30 % mehr Strom als bei Stahl.

 

 So findest du die richtige Einstellung in der Praxis

1. Startwert wählen: Materialdicke und Verfahren in der Tabelle nachschlagen, in der Mitte des Bereichs beginnen.
2. Probenaht auf Reststück: Am gleichen Material und in gleicher Dicke testen, nicht direkt am Werkstück.
   Einbrand prüfen: Naht (wenn möglich) aufbrechen oder anschleifen. Verschmilzt der Zusatz sauber mit dem Grundmaterial?
3. Nachjustieren:

• • Zu wenig Einbrand, Naht liegt auf → Strom erhöhen oder langsamer schweißen.
  • Durchbrand/Löcher, starke Kerben → Strom senken oder schneller schweißen.
    

1. Position berücksichtigen: Für steigende, fallende und Überkopfnähte den Strom gegenüber der Wannenlage etwas reduzieren.
   
2. Feinregelung über Geschwindigkeit: Kleine Korrekturen oft besser über das Tempo als über große Stromsprünge.
   

Merksatz: Erst die Materialdicke gibt den groben Strom vor, dann entscheiden Probenaht, Einbrand und Nahtbild über die Feineinstellung.

 

FAQ 

 

Wie viel Strom brauche ich pro Millimeter Materialdicke?

Als grobe Faustregel gelten bei Stahl rund 30–45 A pro Millimeter. Aluminium braucht wegen der hohen Wärmeleitung etwa 20–30 % mehr, Edelstahl eher etwas weniger. Der genaue Wert hängt zusätzlich von Verfahren, Position und Nahtart ab.

Was passiert bei zu wenig Stromstärke?

Das Material schmilzt nicht ausreichend auf. Der Zusatzwerkstoff verbindet sich nicht richtig mit dem Grundmaterial – es entstehen Bindefehler und mangelnder Einbrand, die Naht ist mechanisch schwach.

Was passiert bei zu viel Stromstärke?

Es wird zu viel Material aufgeschmolzen: bei dünnem Blech droht Durchbrand, bei dickerem entstehen Einbrandkerben, starke Spritzer und mehr Verzug durch die hohe Wärmeeinbringung.

Wie stelle ich den Strom beim MIG/MAG ein?

Beim MIG/MAG ist der Strom an den Drahtvorschub gekoppelt – mehr Vorschub bedeutet mehr Strom. Geräte mit Synergie-Steuerung wählen den passenden Wert zur eingestellten Materialdicke und Drahtstärke automatisch.

Wonach richtet sich der Strom beim E-Hand-Schweißen?

Vor allem nach dem Elektrodendurchmesser – grob 30–45 A pro Millimeter Durchmesser. Die Elektrode wählst du passend zur Materialdicke; die genaue Empfehlung steht auf der Verpackung.

Brauche ich für Aluminium mehr oder weniger Strom als für Stahl?

Mehr. Aluminium leitet Wärme sehr gut und führt sie schnell ab, deshalb brauchst du bei gleicher Dicke etwa 20–30 % mehr Strom als bei Stahl – und beim WIG zusätzlich Wechselstrom (AC).

Wie schweiße ich dickes Material richtig?

Ab etwa 4–6 mm arbeitest du meist mit Fugenvorbereitung (V-/Y-Naht) und in mehreren Lagen, statt den Strom immer weiter zu erhöhen. Das ergibt saubere Nähte mit gutem Einbrand und weniger Verzug.

Warum weniger Strom bei Überkopf- oder Steignähten?

Weil das flüssige Schmelzbad in diesen Positionen leichter wegläuft. Ein etwas geringerer Strom hält das Schmelzbad kontrollierbar.
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