Fast jeder Schweißfehler hat eine einzige Ursache, aber vier Kandidaten. Dieser Beitrag geht die typischen Fehlerbilder beim MIG/MAG-Schweißen durch – vom Symptom zur Ursache zur Abhilfe. Ohne Theorieumweg.
Schnelldiagnose
| Was du siehst | Wahrscheinlichste Ursachen | Erste Maßnahme |
|---|---|---|
| Poren in der Naht | Gasmangel, Zugluft, verschmutztes Material | Gasdüse reinigen, Zugluft abstellen, Material blank machen |
| Viele Spritzer | Spannung unpassend, hoher CO₂-Anteil, verschlissene Stromdüse, schlechte Drahtqualität | Spannung korrigieren, Stromdüse tauschen, Draht prüfen |
| Naht liegt auf, hält nicht | Zu wenig Leistung, zu schnell, falscher Winkel | Leistung erhöhen, langsamer arbeiten |
| Einbrandkerben am Nahtrand | Zu viel Strom, zu schnell, falscher Anstellwinkel | Strom reduzieren, Brenner steiler führen |
| Durchbrennen | Zu hohe Stromstärke, zu viel Wärme im Dünnblech | Strom reduzieren, Intervallmodus nutzen |
| Unruhiger Lichtbogen | Drahtvorschub, Masse, Verschleißteile | Drahtführung und Masse prüfen |
| Bauteil verzogen | Zu hohe Wärmeeinbringung, falsche Nahtfolge | Heften, Pilgerschritt, Wärme reduzieren |
| Risse | Wasserstoff, Aufhärtung, Werkstoff | Vorwärmen, Zusatz prüfen, Fachmann hinzuziehen |
Ab hier im Detail.
1. Poren
Fehlerbild: Runde Hohlräume in oder an der Naht, teils erst nach dem Schleifen sichtbar. Die Naht wirkt matt oder unruhig.
Ursachen
- Schutzgas kommt nicht an: zugesetzte Gasdüse, undichter Schlauch, defektes Gasventil, leere Flasche
- Zugluft ab etwa 2 m/s bläst die Gasglocke weg
- Gasmenge zu hoch – die Strömung wird turbulent und saugt Luft an
- Abstand zwischen Gasdüse und Werkstück zu groß
- Werkstoff verunreinigt: Rost, Zunder, Öl, Farbe, Feuchtigkeit
- Verzinktes Blech – Zink verdampft und gast in die Schmelze
- Draht verrostet oder feucht gelagert
Abhilfe
Gasweg systematisch prüfen: Flaschendruck, Durchflussmenge am Werkstück messen, Düse reinigen, Schlauch abdrücken. Zugluft mit Schweißvorhang abstellen. Material metallisch blank vorbereiten, mindestens 20 mm neben der Naht.
Bei verzinktem Blech langsamer fahren, mehr Gas, gute Absaugung – Zinkdämpfe sind gesundheitsschädlich.
Merke: Wenn du bei Poren zuerst das Gas aufdrehst, machst du es in der Hälfte der Fälle schlimmer.
2. Spritzer
Fehlerbild: Kügelchen auf Werkstück, Gasdüse und Brenner. Nacharbeit nötig, bei Sichtnähten teuer.
Ursachen
- Spannung zu niedrig für den gewählten Drahtvorschub
- Spannung zu hoch
- Hoher CO₂-Anteil im Gas
- Verschlissene oder zu große Stromdüse
- Ungleichmäßiger Drahtvorschub
- Schlecht oder ungleichmäßig beschichteter Draht
- Oxidierter Draht
- Falsche Polung bei Fülldraht
Abhilfe
Erst die Kennlinie sauber einstellen: Bei richtigem Verhältnis klingt der Kurzlichtbogen gleichmäßig prasselnd, nicht knallend. Stromdüse als Verschleißteil ernst nehmen – sie ist billig und wird viel zu selten getauscht.
Wenn Einstellung und Verschleißteile stimmen, ist der Draht der nächste Verdächtige. Der schnellste Test: eine Spule anderer Marke oder Charge einlegen und dieselbe Naht wiederholen.
Für spritzerarme Sichtnähte zusätzlich auf niedrigeren CO₂-Anteil oder Impulsschweißen wechseln.
3. Bindefehler
Fehlerbild: Die Naht liegt auf dem Grundmaterial, ohne sich zu verbinden. Optisch oft unauffällig, mechanisch der gefährlichste Fehler überhaupt.
Ursachen
- Zu geringe Wärmeeinbringung
- Zu hohe Schweißgeschwindigkeit
- Falscher Brennerwinkel
- Kurzlichtbogen bei zu dickem Material
- Vorlaufen des Schmelzbades
- Ungereinigte Zwischenlagen
- Zu enge Nahtvorbereitung
Abhilfe
Leistung erhöhen und den Lichtbogen bewusst auf die Nahtflanke richten. Bei dickeren Blechen mit Übergangs- oder Sprühlichtbogen arbeiten statt mit Kurzlichtbogen.
Bindefehler sind mit dem Auge oft nicht zu finden. Bei tragenden Konstruktionen gehört das in eine geeignete Prüfung.
4. Einbrandkerben und Kantenverschmelzung
Fehlerbild: Eine rinnenartige Vertiefung am Nahtübergang. Wirkt als Kerbe und senkt die Dauerfestigkeit erheblich.
Ursachen
- Stromstärke zu hoch
- Schweißgeschwindigkeit zu hoch
- Falscher Anstellwinkel
- Zu langes Pendeln an den Nahtflanken
- Ungünstige Brennerposition in Zwangslagen
Abhilfe
Strom zurücknehmen, gleichmäßiger und langsamer arbeiten, an den Flanken kurz verweilen statt hin und her zu reißen.
5. Nahtüberhöhung und zu schmale Naht
Fehlerbild: Die Naht sitzt hoch und schmal auf, statt sich flach anzuschmiegen.
Ursachen: Zu viel Drahtvorschub bei zu niedriger Spannung, zu langsame Vorschubgeschwindigkeit des Brenners, zu große Drahtstärke für die Aufgabe.
Abhilfe: Spannung anheben oder Drahtvorschub reduzieren, gleichmäßiger vorwärtsgehen. Bei dünnem Material auf 0,8 mm Draht statt 1,0 mm wechseln.
6. Durchbrennen bei Dünnblech
Fehlerbild: Löcher statt Naht, besonders bei Karosserieblech unter 1,5 mm.
Ursachen
- Zu hohe Stromstärke
- Zu hohe Wärmeeinbringung insgesamt
- Zu langsames Arbeiten
- Zu großer Spalt zwischen den Fügeteilen
- Ungünstige Wärmeableitung
Abhilfe
- Strom reduzieren
- Kleineren Drahtdurchmesser wählen
- Intervall- oder Punktschweißmodus nutzen
- Punktweise heften
- Badsicherung aus Kupfer unterlegen
- Impulsschweißen nutzen
7. Unruhiger Lichtbogen und stotternder Draht
Fehlerbild: Der Lichtbogen zischt und knallt unregelmäßig, der Draht kommt stockend.
Ursachen
- Verschlissene Drahtführungsseele
- Falsche Rollennut
- Verschlissene Stromdüse
- Spulenbremse falsch eingestellt
- Abgeknicktes Schlauchpaket
- Schlechte Masseverbindung
- Falsche Aluminium-Drahtführung
Abhilfe
Verschleißteile der Reihe nach prüfen. Masse direkt und blank am Werkstück ansetzen, möglichst nah an der Naht.
Ein erstaunlich großer Teil der Probleme, die dem Schweißgerät zugeschrieben werden, sitzt in Masse und Drahtführung.
8. Verzug
Fehlerbild: Winkelverzug, Verkürzung, wellige Bleche.
Abhilfe
- Wärmeeinbringung reduzieren
- Ausreichend heften
- Pilgerschrittverfahren anwenden
- Symmetrisch und wechselseitig arbeiten
- Gegenspannen oder überhöht vorspannen
- Zwischenlagentemperatur kontrollieren
- Gegebenenfalls Flammrichten
Verzug vermeidet man in der Planung, nicht am Ende.
9. Risse
Fehlerbild: Feine oder deutliche Trennung im Schweißgut oder in der Wärmeeinflusszone.
Heißrisse entstehen bei der Erstarrung. Kaltrisse entstehen nach dem Abkühlen meist durch Wasserstoff in Verbindung mit Aufhärtung und Eigenspannung.
Abhilfe
- Material und Zusatz trocken lagern
- Werkstoff sauber vorbereiten
- Bei aufhärtungsempfindlichen Stählen vorwärmen
- Passenden Zusatzwerkstoff wählen
- Eigenspannungen minimieren
10. Anlauffarben bei Edelstahl
Fehlerbild: Bunte Verfärbungen neben der Naht.
Anlauffarben sind Oxidschichten. Sie verschlechtern die Korrosionsbeständigkeit an genau der Stelle, an der das Bauteil später belastet wird.
Abhilfe: Wärmeeinbringung reduzieren, geeignetes Schutzgas verwenden und anschließend mechanisch oder chemisch nachbehandeln.
Bewertung: was ist eigentlich noch zulässig?
Nicht jede Unregelmäßigkeit ist ein Mangel. Die Bewertung regelt DIN EN ISO 5817 mit den Bewertungsgruppen B, C und D, wobei B die strengste ist. Die Benennung und Einordnung der Unregelmäßigkeiten selbst beschreibt DIN EN ISO 6520-1.
Für Hobbyarbeiten ist das akademisch. Sobald du im Auftrag arbeitest oder tragende Teile fügst, gehört die geforderte Bewertungsgruppe in die Auftragsklärung.
Häufige Fragen
Warum spritzt es so stark, obwohl die Einstellung nach Tabelle stimmt?
Tabellen liefern Startwerte. Feinabstimmung erfolgt nach Gehör und Nahtbild. Prüfe zusätzlich Stromdüse, Drahtführung und Masse.
Woran erkenne ich einen Bindefehler von außen?
Häufig gar nicht. Sicherheit gibt nur eine Prüfung oder ein Bruchversuch am Probestück.
Kann ich verzinktes Blech mit MIG/MAG schweißen?
Ja, aber mit Vorbehalten. Zink im Nahtbereich abschleifen, langsamer arbeiten und unbedingt absaugen.
Wie vermeide ich Verzug bei einem Rahmen?
Vollständig heften, dann in kurzen Abschnitten wechselseitig und diagonal versetzt schweißen.
Lohnt sich ein Probestück?
Immer. Fünf Minuten am Reststück derselben Charge und Dicke sparen mehr Zeit als jede Nacharbeit.
Passende Verschleißteile und Zubehör
Stromdüsen, Gasdüsen, Drahtführungsseelen und Vorschubrollen findest du in unserem Shop – über den Konfigurator auch passend zu deinem Brennertyp. Wenn du nicht weiterkommst, ruf an: Wir sitzen in Stuhr bei Bremen und schauen uns dein Fehlerbild gern anhand eines Fotos an.
